1天前 工厂转型，人形机器人未必是最优解

作者：南书1997    出品：科技暴论

21世纪的第三个十年，国内制造业正在发生深刻变化：工人在减少，需求在变碎。

一方面，许多熟练的工人逐渐退休，释放了就业岗位，但年轻人不愿意进厂，更青睐各种形式的自由职业，制造业人才紧缺，青黄不接。

另一面，数字经济的兴起，催生出C2M模式。小批量、多批次、定制化等需求正在倒逼制造业生产方式变革，“以销定产、柔性制造”成为时下最显著的生产特征。

越来越多的制造业企业意识到，过去以标准自动化、非标自动化、系统集成等三种方式的规模化生产柔性差、改造成本高，在新时代下已经乏力，满足不了新需求，必须转型。

但他们中的多数没有改变现状的技术能力。作为需求方，他们渴望技术供应商提供解决方案，辅助其完成产线的智能化改造——这正是诸多机器人厂商的窗口机遇。

把握机遇的关键，在于打造高柔性、可复制的智能化架构。产线不止要智能，有柔性，还要能批量复制，最大限度降低改造成本。

具身智能风潮下，针对“如何建设更柔性的产线”，业内分野出两条不一样的路径。

人形机器人厂商选择从源头出发，通过研发可批量生产、可复制的具身人形机器人，直接解决用工荒问题。

这些机器人理论上具备极强的学习能力，能快速上手各类产品的制造流程，“一人多用”、效率高，彻底解决生产问题。

以海康机器人为代表的厂商选择了渐进路线，核心是设备的智能化改造，用AI赋予其柔性，通过打造一机多用的综合性具身智能体，提升设备的工作半径和效率，同时降低产线对人的依赖，逐步走向“柔性工厂”。

两种路径殊途同归，都旨在解决制造业企业面临的生产困局。

不过，从实际情况出发，就当前的技术发展阶段，渐进主义要比人形机器人“毕其功于一役”更符合制造业客户的现实利益。

进厂难，人形机器人不是必选项

人形机器人公司的初心很好，用机器人代替人，解决制造业工厂招聘难，用工荒的问题。

表面上看，这确实是个痛点。但仔细拆开，会发现，工厂缺的是技术熟练、懂Know-How的工人。那些重复性的劳动，工厂直接采用以前的自动化设备就能解决，或者可以招聘到性价比较高的劳动力，只是缺乏柔性。

那么问题来了：人形机器人到底要替代哪一类人的工作？

熟练的技工很难被替代，因为经验很难被量化，人形机器人缺乏对应的训练数据，智能化水平得不到提升，泛化性差，无法胜任老师傅的工作。

如果是重复性劳动，那么客户对机器人的考核标准，就跟自动化设备无异——效率高、稳定性强，故障率低且工作时间长。

现阶段的人形机器人技术水平，这一点是做不到的。并且对于强调ROI的制造业来说，成本（采购价和售后维护）也没有比较优势，还不如以前的标准自动化设备。

因此人形机器人进厂，理论上无懈可击，但它基于一些假定条件：机器人高度智能，且具备成本优势。

事实却是——人形机器人整体的智能化、柔性、可复制性与稳定性等都还有待提升。厂商们“以机器人代人，供需两难自解”的美好幻想，实则会走上一根筋两头堵的局面。

它不是实验室里面的技术命题，而是关乎工厂生存的商业问题，不讲模型，只讲利益。

工厂老板们都有一笔明细账，每一台设备，每一套方案，都要挣到利润，能听到金币落地的回音。现阶段人形机器人带来的效益提升相当有限，在追求极致效率和成本的工厂采购体系下，不是必选项。

另一个视角里，人形机器人进厂的验证周期长，而多数中小制造业工厂的现金流很紧张、脆弱，根本没有部署条件，没办法陪跑。这只能是大厂的氪金游戏，没有普世性，中小企业玩不起、用不上。

从终局来看，人形机器人具备发展前景，这一点毫无疑问。但远水解不了近渴，制造业工厂当前需要的是，能快速落地、稳定且高效的解决方案，活下去才有未来。

渐进主义：打造综合具身智能体

比起高举高打的人形机器人厂商，选择渐进路线的厂商则拿出了了更具现实意义的改良方案。

他们知道，一步到位造全能机器人不现实，利用AI技术让现有技术变得更聪明，赋予设备从单一工序走向多任务、从固定点位走向柔性协同的能力，显然更具可行性。

更重要的一点，他们清楚客户的需求、痛点，更明白客户的付费意愿和支付能力，以及对新事物的信任度。

制造业工厂对新事物缺乏天然的信任基础，因为新事物代表着不确定性，而工厂追求的是确定收益。只有在确定收益保证的基础上，他们才愿意去尝试新产品、新方案。

这个现实因素下，工厂转型并非一蹴而就，而是蜿蜒曲折上升，逐步进阶、整合的长期过程。对于机器人厂商来说，这也是一个与客户陪跑，建立互信，实现共赢的过程。

于是机会就留给了那些懂客户，有技术、有方案的机器人厂商们。在制造业深耕了十数年的海康机器人显然是这场变革的核心参与者与受益者。

从最早的机器视觉到眼脚手协同的落地应用，海康机器人天生自带与工厂打交道的基因。多年的客户沉淀、产品打磨与稳定的客群关系，都是无可比拟的先发优势。

最核心的是，海康机器人知道客户什么时候需要什么，然后提供合适的产品和方案。

这看起来容易，实际一点不简单。抽丝剥茧厘清客户的真实需求，需要深入到场景里辅助他们梳理业务卡点痛点，然后针对性提解决方案，整个流程费时又费力。

不夸张地说，工厂客户都是一点点磨出来的。在懂制造业工厂客户的需求这件事情，海康机器人的经验自然无需多言。

近期的智造大会上，海康机器人与时俱进提出了「具身智造」的概念，成为行业的新风向标。

具身智造的本质，是以AI为核心驱动力，打造综合具身智能体，跳脱出单一设备升级的局限，从而打造业绩持续增长的数学公式：高柔性智能体*可复制的场景应用能力，形成「乘数效应」。

高柔性智能体指的是，基于“感知—执行—协同”这一技术基座，构建起梯度化的高柔性产品矩阵：

从单模块的核心部件，到完成特定工序的基础设备，再到支持多任务的复合型装备，最终到能自主适应多场景的智能体。产品形态始终围绕生产场景需求迭代升级，形成了高柔性智能矩阵。

可复制的场景应用能力，则是将积累多年的行业Know-How，沉淀为场景工艺知识，把复杂的现场信息数字化，让机器懂流程、懂细节；然后把项目经验拆解成可复用、可组合的能力模块，让新场景适配像“搭积木”一样高效；再通过仿真调优，确保上线即稳定，大幅降低现场实施成本。

最终，通过知识蒸馏，把成熟方案抽象成跨场景能力单元，从而实现“一个场景落地，多场景快速复用”，构建起“场景理解—标准化—知识蒸馏—快速复制”的完整闭环。

这个公式下，设备更智能，具备更强的泛化性，就能落地到碎片化制造场景；而多年场景经验抽离出来的项目能力，又能促进具身智能体的落地，降低成本，加快“一机多用、快速适配”从理念变为现实。

2025年，海康机器人营收64.52亿元，稳居行业第一，近三年复合增速超18%，业务覆盖汽车、汽配、泛3C、半导体等诸多行业；累计服务客户超过两万家，落地场景一千多个，有超过五百家生态合作伙伴。

国内每两台工业相机、每三台移动机器人中，就有一台来自HIKROBOT。

这份业绩，是近两万家客户用钱投票的结果，是对海康机器人团队和产品最诚实的认可。

具身智能时代，海康机器人的目标更为宏伟：让高柔性智能体“下得了车间、复制得了价值”，未来实现具身智造。

实践出真知，「具身智造」从概念走向现实

工业制造是一个复杂流程场景，涉及生产、质检、仓储物流、流转配送等多个重要环节。

海康机器人的策略是，以机器视觉为基础，结合AI技术，梳理各环节的需求痛点，逐个击破，形成“以点带线，由线及面”的业务布局，最终赋能给工厂客户。

这个过程中，海康机器人打通了从感知到执行的闭环，形成从机器视觉到移动机器人，再到关节机器人的产品矩阵，也就是“眼、脚、手”三位一体、共同协作，为客户提供全流程赋能。

在生产环节，对于异形工件、曲面轨迹、小批量多品种等柔性装配需求，传统机器人需要大量示教调试，改造成本（时间+设备+人工）很高。C2M背景下，时间就是订单，就是效益。

海康机器人通过视觉实时感知结合力控操作，让机器人能自主规划轨迹、实时纠偏，在焊接、涂胶等作业中保持高精度，大幅减少人工示教与工装投入，实现快速切换，适配多品种混线生产与定制化制造，从而帮助客户抓住市场风口，及时稳定批量出货。

仓储物流环节，面对海量、多品类、高频次的订单，很多工业客户往往在作业效率、高峰期订单处理能力以及分拣准确率等能力方面存在瓶颈。

为此，海康机器人推出了“机械臂+3D视觉”智能拣选方案。

3D视觉能实时识别货物位置、尺寸、堆叠姿态，引导机械臂自主规划抓取路径，实现无序、混码、多规格物料的精准抓取与分拣，显著提升分拣效率与准确率，降低人工高强度搬运压力。

除此之外，海康机器人还推出了更具柔性的复合机器人，跳出固定点位、单一作业的限制，打通移动与操作能力，一台设备就能完成智能拣选、物料配送、巡检等多任务，满足客户的不同需求。

从生产质检到物流转运，海康机器人一步一个脚印，逐个场景做深做透，给客户提供最全、最具性价比的解决方案。

客户实际反馈是检验解决方案是否有价值的唯一标准，海康机器人的产品价值，都能从客户实际经营数据显著改善中得到证明。

以中百集团为例，未引入海康机器人解决方案前，中百集团的仓库依赖于传统人工拣选方式，员工日均步行超15公里，劳动强度大；平库存储密度低，物理扩容空间严重受限。

一旦遇上配送需求高并发阶段，订单集中爆发，需要满足180家门店2小时的配送窗口时效。传统的拣选和配送方案根本不满足运营需求，非常吃力。

在海康机器人的帮助下，中百集团实现了对仓库的智能化改造。

改造之后，拣选效率提升35%，分拣准确率达到99.95%，存储密度提高50%，同时实现了日均3万箱的订单处理能力，显著提升了物流效率与系统智能水平。

领克汽车的案例也非常具备代表性。

为了提升物料拉动配送的效率，提高空间利用率和实现物流自动化，领克汽车与海康机器人展开了深度合作，将张家口工厂打造成一个更加智能化、高效且安全可靠汽车生产基地。

双方携手共建了一套智能仓储及厂内物流的全流程创新解决方案，通过对仓储系统进行智能化升级，优化之前小件物品地堆存放的作业模式，大幅提升了仓储空间的使用效率，全面提高了作业流程的效能。

具体数据上，通过引入料箱机器人多层货架，储存空间增至8米高，节省了大约4058平方米的面积；基于对高架作业环节的优化，出入库拣配效率得到显著提升，整体查验找货效率提高了28%。

在海康机器人的助力下，领克汽车的张家口生产基地，实现了仓储管理的全面数智化。

上述项目的落地与实践，既是对海康机器人方案价值的数据佐证，同时也表明“具身智造”已经迈向场景化落地。中百集团、领克汽车的今天，就是诸多制造业工厂的明天。

这一天，正在持续加快。

结语

智能制造是大势所趋，也是当前制造业转型之痛。

从早期手工业作坊，到机器大生产，再到自动化产线、机械臂的应用，人们用技术来实现智能制造的努力从未停止。一直有需求，一直有进步。

然而受限于技术水平，人们都只能寻求历史阶段条件下的最优解。从终局来看，具身人形机器人或许是实现智能制造的最终解，但现在，制造业工厂需要的是可落地、可带来效益的方案。

作为制造业工厂最熟悉的朋友，海康机器人现阶段的重心，是持续深化“专业工”能力，让设备在单一领域更具复合能力，把专业场景吃透。

同时，在复合型设备基础上，推动设备从“专业工”迈向“多用工”，打造一机多用的综合性具身智能体，助力制造业从“专业场景深化”到“多域协同作业”的价值跃升，适配制造业柔性升级趋势。